超声振动主轴机器，基于有限元的超声振动内圆磨削系统的主轴设计与研究维普网仓储式在线作品出版平台摘要：基于有限元分析方法，对由振子（超声换能器、变幅杆和工具）和主轴套筒构成的超声振动内圆磨头的主轴部件进行了结构分析研究，揭示了套筒结构和振子结构对主轴振动模态的影响，特别是对振子输出振动和套简振动的影响规律。基于上述分析提出了主轴的优化结构。
超声振动主轴机器，超声波振动切削装置发布：查看：次用户关注：日本富士工业公司开发的“”超声波振动切削装置，通过对机床主轴施加扭转振动，可改善加工表面粗糙度和提高加工精度。该装置是利用超声波使机床主轴产生的微小扭转振动，以增加刀具刀尖与工件的接触次数，从而获得在高速慢走刀下才能得到的高质量加工表面。由于减小了切削阻力，所以可减少冷却液的使用量，并可用于加工难加工材料，该装置可用于钻孔、铣削和车削，可安装到现有机床上。日本富士工业公司开发的“”超声波振动切削装置，通过对机床主轴施加扭转振动，可改善加工表面粗糙度和提高加工精度。该装置是利用超声波使机床主轴产生的微小扭转振动，以增加刀具刀尖与工件的接触次数，从而获得在高速慢走刀下才能得到的高质量加工表面。由于减小了切削阻力，所以可减少冷却液的使用量，并可用于加工难加工材料，该装置可用于钻孔、铣削和车削，可安装到现有机床上。收藏。
超声振动主轴机器，运用轴向超声波振动钻削技术加工微小孔（.以下），可以延长钻头寿命，进步孔的精度和孔壁表面质量，减小钻削出口毛刺，具有优良的工艺效果。本文先容了一种超声波振动钻床主轴设计方法，采用该设计方案，无须改动机床其它结构，只以超声波振动主轴替换钻床原有主轴，即可完成对机床的改装，结构紧凑，使用方便。主轴结构设计普通钻床主轴下端安装钻夹，应能完成回转运动和轴向进给运动，超声波振动钻床主轴除应完成以上运动外，还需具备轴向超声波振动功能。超声波振动主轴中的振动子可采用夹芯式压电陶瓷换能器（图中段），其电声转换效率可达左右，结构十分紧凑。它由一对压电陶瓷片、电极和前、后匹配块组成，由于用于微小孔加工的超声波换能器功率较小，发热量相对较少，可不设专门的冷却系统。本站所收集信息资料为网络转载版权属各作者并已著明作者旨在资源共享、交流、学习之用，请勿用于商业用途，本站并不保证所有。
超声振动主轴机器，本发明提供一种超声波加工机的主轴结构，它可减少装配步骤的数量，并减少加工过程期间由于超声波渗漏所生成的热量。主轴结构包括：一容纳形成在旋转驱动的主轴主体中的主体套筒中的超声波振动器；一连接在超声波振动器上的支承喇叭，其中支承喇叭包括：一主体；一以突边形状形成在主体的外周面上的基部；一弹性圆柱形减震套筒，通过沿轴线方向延伸基部的外周缘可形成减震套筒；形成在减震套筒两端的一未紧固凸缘和一固定凸缘；以及形成在基部外周面上的一缓冲槽，其中将支承喇叭的未紧固凸缘设置在超声波振动器的一侧，并使之处在未紧固凸缘可滑动到并接触主体套筒的内周面的状态下，以及在沿轴线方向限制固定凸缘的状态下将其安装在主体套筒上。.一种超声波加工机的主轴结构，它包括：一主轴主体，所述主轴主体可围绕其轴线旋转驱动；一超声波振动器，所述超声波振动器容纳形成在主轴主体中的圆柱形主体套筒中；以及一支承。
超声振动主轴机器，英文名称：论文摘要：现代高新技术的发展，对材料提出了多方面的性能要求.复合材料的出现，促进了材料科学的迅速发展.其中，金属基复合材料以其优良的物理力（略）的使用性能，在航天航空、先进武器制造、新型汽车和医疗器械等领域得到了日益广泛的应用，成为当今世界复合材料（略）一个热点.但是它由于颗粒增强相的存在，成为了一种典型的难加工材料.其不良机械加工性导致了高昂的加工费用，使其商品化程度远远未能达到人们的期望值.因此，对颗粒增强金属基复合材料的加工技术的研（略）亟待解决的课题.本文针对金属基复合材料加工的需要，研制了一套超声振动铣磨电主轴系统，并对电主轴的相关性能进行了测试.主要内容包括（略）阐述了颗粒增强金属基复合材料的应用领域和难加工性，介绍了超声铣磨加工的原理和电主轴的国内外发展现状.介绍了超声波发生器的工作原理，研究了超声换能器电流的引入方法.选择了电主。
超声振动主轴机器，微细深孔超声轴向振动钻削装置的设计《工具技术》年年第期发布摘要：基于高频振动切削原理，设计了一种振频、振幅的新型超声轴向振动钻削装置，该装置由数字锁相环频率自动跟踪式晶体管型超声波发生器、轴向半波长圆柱型压电陶瓷换能器、半波谐振圆锥型变幅杆以及工具系统组成，可在软质材料上实现微细深孔的精密、超精密加工。引言随着科学技术的不断发展，孔加工技术在机械制造领域的应用日益广泛，与此同时，对孔的加工精度和表面质量也提出了越来越高的要求。目前，在不锈钢、耐热钢、钛合金、高温合金等难加工材料上加工精密微细深孔仍然是具有挑战性的课题。加工实践表明，采用传统工艺方法加工微细深孔时，存在切削温度高、散热困难、钻头易引偏或折断、入钻定心性差、断屑困难、排屑不畅、出口毛刺多等一系列工艺难题。为此，需要积极探索、开发更合理的加工方法，以改善材料的可加工性，提高产品质量和加工效率。作。